にせD50(3Dプリンター)　その2

今度は全パーツをまとめて出力しました。前回作っていなかった、従台車のバネなど後部台枠パーツも作りました。

今回は前回よりボイラーがきれいに出力されていました。前回とは見た目にはっきり違い、ザラザラの程度が良くなっています。これはラッキーでした。

テンダー裏側は、いくつかの爪の背側の余裕を増やし、分解のときに外しやすいようにしました。

従台車との当たりを避けようと、カプラーを少し後方にずらした影響で、カプラーの首振りがいまいちでした。ヤスリで端梁の開口部を削ってデータも直しました。

ほか、前方のドローバーの取り付け部も動きがあまり良くありませんが、R249は通過できたので、まあ何とかなると考えて抜本対策はしませんでした。強度的な問題で、あまりこれ以上の寸法変更をしたくなかったのです。

前回ライトのはめ合いが悪かったので、開口部の形状を修正しましたが、今度は固くて入らず失敗。直したつもりなのに悔しいです。採寸ミスと、見込み寸法不足でした。結局手作業のヤスリがけが入りました。

ハンドレールは取り付けステーを本体と一体にし、別途用意した0.3mm真鍮線を前から刺し通すように変更しました。
相当太く作ったはずなのに、造形されてみるとまだ強度不十分に見えます。とりあえず、様子見です。

デフ上部のステーやデッキ下のステップも、少しでも強度を増そうと見苦しいほど太くしました。それでも特にデフのステーは、触るだけで取れそうで取り扱いが怖いです。輪切り方向に積層されているので、ポッキリいきそうです。

キャブ屋根と窓周りにリベットを付け、どの程度に出力されるか感じを見ました。

ボイラーは各部の彫りの深さを増し、空気作用管等を付けてみました。
前回はD51のキャブ下パーツを流用していましたが、実は取り付け脚の位置の関係で、きちんと付けられていませんでした。今回はパーツ自体をD50向けに新製しました。

屋根のリベットやボイラーのディテールは、概ね狙ったとおりに出力されていました。

キャブ下パーツはD51のパーツと違って柔軟性がないので、誤って付けたままボディーを外そうとすると、取り付け部が折れそうです。そんなときに外れやすいよう、わざとはめ込みは浅く作っておきました。
それが原因で通常の取り回し時にも落ちやすくなってしまい、結局両面テープを併用しています。

窓下にはフチを支えるサポート材が付くため、下までシャッターを下ろしたような積層痕が目立ちます。これは前回もそうでしたが、リベットが付いたためにさらに範囲が広がり、また窓下のリベットは積層痕にまぎれて不明瞭です。

この3Dプリンターでこれを解決するには、キャブの一体構造をやめ、前後左右の面をばらばらにし、平らに並べて造形するしかなさそうです。

第1試作で検討したテンダーのリベットは、すべて円柱タイプに統一しました。 しかし、前回よりもテンダー側面の積層痕がきつく、小さなリベットはほとんど見えなくなってしまいました。 光の加減によって、うっすらとわかる程度です。

今回は石炭も3D造形しました。組み立て後に盛り付けるのは30分もかかりませんが、3Dでデータを作るには3日ぐらいかかりました。何やってるんだか…。

焚口ぐらいは付けようと、色々な造形方法を試しながらテキトーなバックプレートを作りました。
適当どころか、でたらめもいいところです。ただ、組み立て後は見えなくなりますので。

何となく逆転器ネジのような出っ張りを付けていましたが、データ段階での干渉チェックを忘れており、キャブをはめ込んだときに椅子に当たってモゲてしまいました。享年5分。

キャブ前のボイラー側面には2列のリベットを付けました。上の列は上部の曲面上、下の列は垂直な面にあります。

垂直な面にある下列のリベットは、そこからずっと下までサポート材が付き、その跡が残っています。上の列は曲面上のため、サポート材が付かなかったようです。

(拡大写真)

今回はボイラーが割ときれいに仕上がっていたので、ボイラーはこのまま最終パーツとして使います。
デフやハシゴもこのままとしました。

造形出力後のテンダーとキャブです。側面のリベットがきれいに出ているのがわかり、本当にホッとしました。

ご覧のようにサポート材の柱が林立しています。これが多くの光造形方式の特徴ですね。依頼した注文サービス会社で付けてくださったものです。なるべく表面に付くサポート材が少なくなるよう、造形の角度が考えられています。

事前にサポート材が付く位置は知らせてもらえました。実際の造形経験の浅い素人(わたくし)が妥当性を判断できるものではないので、完全にお任せしました。

前面のほか、形状保持のため、内側にもたくさんサポート材が付きます。
外側の柱から順に、超音波カッターやニッパーでカットしていき、最後にはヤスリで仕上げました。この素材は多少の柔らかさがあり、プラ模型の樹脂に近い印象です。ただし積層ですから向きによっては割れやすいでしょう。

約1時間でサポート材は除去できました。

異なる3Dプリンターで出力した部品同士が、ぴったり合います。

表面の積層模様は目立たず、リベットがくっきり出ています。Digitalwax028は、HD3500Maxに比べ、ディテールが若干強め・太めに出るような気がします。

広い平面部があるため、積層の模様が全然ないわけではありません。DigitalWax028はHD3500Maxと違った出方をします。

半光沢塗料を塗り、一番目立つ光の角度にしたところです。ディテールは潰れずによく出ていますが、積層痕そのものはあります。

積層痕がまったく見えなくなる角度も結構あり、特につや消し塗装の場合は目立ちません。どんな見方をしても、細かいディテールがよく見えます。

すごいプリンターだと思いますが、その代わり出力費用はHD3500Maxの数倍です。ここぞというところに絞って使うことになります。

一方HD3500Maxのよさは、サポート材の付加や除去をあまり気にしなくてよいことかと思います。サポート材が付けられないために、あるいは除去できないために、せっかくのデータが造形できないことは少ないように思います。もっとも、ロウでできているサポート材の溶解除去作業は、注文サービス側の手作業で行われているのですが…。→サポート材の除去をユーザーが選択する注文サービスもあります。

(拡大写真)

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3DCADデータ

完成した模型